یک ساختمان فلزی درخشان به شکل یک گرداب غول پیکر در کنار دریا قرار دارد و به بازدیدکنندگان طعم  آنچه در انتظارشان است را می دهد. این آکواریوم ملی جدید دانمارک، سیاره آبی  نام دارد که از شکل آب در حرکت بی پایان الهام گرفته است. بسیاری از قسمتهای پیچیده ساختمان دارای ورق آلومینیوم هستند. قسمت بیرونی آن با هزاران صفحه آلومینیومی به شکل الماس پوشانده شده است. معماران  بسیاری از مواد مختلف از جمله کاشی های لعاب دار، بتن الیافی و فایبرگلاس را آزمایش کردند زیرا طراحی و الگوی نما باید بارها و بارها ساده شود تا در بودجه تعیین شده باقی بماند. نما شامل پانچ ورق آلومینیوم است که خورشید و آسمان را به طرز خارق العاده ای منعکس می کند.

انتخاب بهترین متریال

در فصل زمستان، زمانی که یخ الگوهای جالبی روی ورق ها ایجاد می کند، نمای فلزی ساختمان ظاهر جدیدی به خود می گیرد. علاوه بر این از پروفیل آلومینیوم برای پنجره های بزرگ پانوراما  در رستوران مشرف به دریا استفاده شده است.این ساختمان محل زندگی ماهیان است و بازدیدکنندگان می توانند در 53 آکواریوم جداگانه قدم بزنند و 450 گونه ماهی و دیگر موجودات آبزی را از نزدیک تماشا کنند. معماران پس از آزمایش های مختلف مختلف به فرم گرداب رسیدند. چالش آنها برای انتخاب ماده ای بود که به اندازه کافی انعطاف پذیر برای شکلدهی و با قیمت مناسب باشد. این ساختمان شامل مجموعه ای از بالهای خمیده است که برای الهام ازاشکال ایجاد شده توسط چرخش آب طراحی شده است. ورودی اصلی که با دنبال کردن آن به  طولانی ترین بازوی گرداب می رسد به یک سرسرای مدور در قلب ساختمان منتهی می شود.

 

اف یی متداول ترین ناخالصی یافت شده درآلیاژ پروفیل آلومینیوم است که دارای حلالیت بالایی درaiمذاب میباشد، لکن حداکثر حلالیت آلومینیوم در  aiجامد بسیار پایین یعنی حدودپنج درصد است.لذا در مقادیر  بیش از حد حلالیت آن در  ترکیباتی در مرزدانه ها و سلولها تشکیل می شود. نمودار فازی  در شکل  پیش بینی می کند که بصورت ترکیبات  تشکیل می شود. اما در اکثر فرآیندهای تجاری انجماد آلیاژهای سری ، فازهای نیمه پایدار  یا  نیز مشاهده می گرددپیش گرم شمشهای آلیاژی در دماهای بالاساعت در ساعت دربه ترتیب باعث تشکیل ترکیبات فلزیمی شود. زمانی که Si نیز در آلیاژهای سری وجود داشته باشد، ممکن است ترکیباتفازی تشکیل شوند. این ترکیبات بین فلزی بخش مهمی از ریزساختار را تشکیل داده و می توانند بر رفتار ماده در طی فرآیندهای بعدی ساخت تأثیر گذار باشند. همانگونه که قبلا نیز ذکر شد میزان این ترکیبات باعث افزایش استحکام فلز آلومینیوم تا حدود بالایی می گردد با افزایش میزان این ترکیبات و با صرف نظر از نوع ترکیبات و نوع تمپر، استحکام پروفیل آلومینیوم صنعتی افزایش می یابد.
بخش ششم: تأثیر عناصر آلیاژی بر آلیاژهای آلومینیم
ممکن است شکل پذیری آلیاژهای اکستروژن آلومینیوم توسط اندازه و توزیع ترکیبات بین فلزی تحت تأثیر واقع شود. بطوریکه ترکیبات درشتترک و شکافهایی ایجاد می نمایند که شکل پذیری و مقاومت به خستگی را کاهش می دهند. از طرف دیگر، ذرات ریزدارای اثرات زیان آوری بر شکل پذیری بیلت آلومینیوم نیستند. هر چند نقش ترکیباتدر کنترل تبلور مجدد و بافت ساختار تأثیری غیرمستقیم اما بحرانی بر شکل پذیری محصولات ورقی و فویل از آلیاژهای سری دارد. بنابراین کنترل تشکیل و میزان این فازها بالاخص در آلیاژهای رقیق ضروری است. این می تواند با کنترل سرعت سرد کردن بیلت آلومینیوم در طی انجماد یا توسط اصلاح مقادیر عناصر آلیاژی جهت افزایش پایداری یک فاز مطلوب حاصل شود. سرعت جلوی جبهه انجماد بر تشکیل نوع ترکیبدر آلیاژهای آلومینیومی دارای 4مؤثر است. در سرعتهای کمتر از ترکیب غالببوده و در سرعتهای بالاتر، فاز غالب تولید پروفیل آلومینیوم است. افزایش سرعت جلوی جبهه انجماد با وجود و نیز افزودن.برای آلیازهایی که در دمای اتاق پیر تر می شده اند، برای سایر الیازها نیز باز پختهای H2x   و H3 با وفمهایی دوم همان، دارای حداقل تاو کششی نهایی یکسان اند اما H2x ازدیاد طول اندکی بیشتر دارد. ولم بعد از نشانه های H2 H1 و H3 که نشان گر درجه کار سختی است. بین 1 تا 8 متغیر است. عدد 8 نشان میدهد که باز پخت با تاو کششی نهایی معادل حدود 75 درصد کاهش بود. پس از انیلکاری کامل است ادما در طول کاهش نیاید از 50 درجه سانتی گراد با 120 درجه فارنهایت تجاوز کند، تصهر با بازیختهای عبان انتیل شده و با ارقام 1 تا 7 نشان داده می شوند.

برای سهولت تشخیص و وضوح، در این موقعیت پیچیده، استاندارد ASTM  (جامعه ی آمریکایی برای تست و مواد) روشی کاربردی به نام استاندارد ASTM B600 را در «تعریف تمپر برای آلومینیوم و آلیاژهای آن » منتشر کرده و پیشنهاد داده است. در اینجا، حالت کار شده و ریختگی که کاندید غیر قابل ابهام و کاربردی برای کلیه ی فرم های جاری تولید است، به صورتی گسترده مورد استفاده قرار دارد. ضمناً یک کد متوالی عددی - حرفی برای هر کدام از تعاریف تمپر تشریح شده استاندارد تخصیص یافته است (ر.ک. جدول 2). در عین حال ممکن است در سایر هندبوک ها نیز داده هایی برای تمپرهای مختلف کدبندی و لیست شده و در تشخیص مواد و شرایط آن مورد استفاده قرار گیرند. در این صورت لازم است تعریف تمپر و نتایج آن بر اساس هندبوک های استاندارد فوق باشد. آنچه در این فصل کتاب مرجع بوده و مورد استفاده قرار می گیرد استاندارد بسیار معروف و پرمصرف ASTM B601 است که انتخاب آن مناسب تر از سایر استانداردها به نظر می رسد. جدول 2 کدهای تعریف شده ی عملیات تمپر در این استاندارد (برای مس و آلیاژهای آن) است. در این جدول رابطه ی نام تمپر، شرایط مواد، به همراه تعریف آن، ارائه شده است که می تواند در فرایندهای کار مورد استفاده قرار گیرد.

از هموژن سازی به منظور برطرف کردن جدایش و مغزه بندی در قطعات ریختگی یا پس از کار سرد یا کارگرم انجام می شود. این فرایند در دماهای بالا و زمان های طولانی صورت می گیرد. برنج های گوناگون کار شده به ندرت هموژن می شوند؛ با وجود این، چون در بین مراحل کاهش های سایز به فرایند مکرر آنیل نیز نیاز است، معمولاً زمانی که فلز اولیه تا اندازه ی پایانی کار سرد می شوند تناوب و تکرار در «کار سرد و آنیل» موجب آن می شود که محصول پایانی (برنج کار شده) عاری از آثار جدایش بوده و نیاز به هموژن سازی در آن از بین برود. نفوذ اتم ها و لذا حصول شرایط هموژن در قلع - برنزها، سیلیکون - برنزها و آلومینیوم – نیکل ها آهسته تر و مشکل تر از آلیاژهای دیگر پروفیل آلومینیوم است. بنابر این معمولاً آلیاژهای فوق قبل از کار سرد (و یا گرم) در معرض عملیات هموژن سازی / همگن سازی طولانی قرار می گیرند.

فسفر برنزهای حاوی قلع زیاد (بیشتر از %  8) نیز برای رسیدن به تمایز نهایی مورد توجه قرار دارند. اگر چه گاهی در این آلیاژها «کار گرم» انجام می شود؛ لیکن نورد سرد رایج تر است. در این حال، در ابتدا لازم است فاز قلع مجزا و پخش شود؛ با این کار استحکام و شکل پذیری فلز افزایش یافته و سختی آن قبل از نورد کاهش می یابد. این اهداف توسط هموژن سازی در C°760 / F°1400 به دست می آیند

اتصالات مکانیکی (Mechanical Joining)

آلومینیومی و آلیاژهای آن می توانند به سهولت، به سایر انواع پروفیل آلومینیومی و یا فلزات غیر مشابه، و یا با غلیر فلزات، بر اساس اتصالات مکانیکی و موارد مشتمل بر آن مثل بست و یراق مکانیکی، چین دھی، میله کوبی، و یا به هم قفل زنی مکانیکی (Interlocking Joints) پیوند زده شوند.

امروزه در زندگی اطراف ما انواع بیشماری از اتصالات مکانیکی وجود داشته و مورد استفاده قرار دارند. این اتصالات حجم بزرگی از پیوندهای لازم صنعتی و غیره را تشکیل می دهند. آنها از نظر تکنیک، ظواهر و زیباسازی به طور مداوم توسعه می یابند. برخی از این تفاوت های اساسی پیرامون کاربردهای مختلف و جدیدتری است که از آنها انتظار می رود.

شکل 2 و جداول بعدی برخی ویژگی های این پیوندزنی یا اتصالات را نشان می دهد.

ممکن است مقاومت قطعات در برابر کشش، در تمام قسمت های چسب کاری شده، یکنواخت نباشد. عوامل مؤثر در این رابطه عبارتند از: جنس قطعه، و ضعیت سطح آن، ضخامت قطعه، طول قسمت چسب خورده، و مشخصات هندسی چسب.

در این رابطه مشخصات چسب ها را، به صورت زیر می توان دسته بندی کرد:

 1- مشخصات کششی

 2- مشخصات برشی

 3- مقاومت حرارتی

 4- مقاومت در برابر محلول های شیمیایی مختلف مثل آب و سیال های بیشمار

امروزه تولید کنندگان معتبر چسب ها، شاخص های مقداری و طبقه بندی شده ی بسیار دقیقی را در اختیار مصرف کنندگان قرار می دهند؛ به طوری که مصرف کنندگان در استفاده از آن در موقعیت های بسیار دقیقی قرار می گیرند.

جدول کمکی استاندارد برای فرایند چسبه کاری

جداول زیر خواص، کاربردها، فعالیت های اولیه ی مورد نیاز و پارهای آزمایش های مورد توجه در عملیات چسب کاری را در استاندارد DIN معرفی می کند:

 لحیم کاری (Soldering)

لحیم کاری یکی از ساده ترین پروسه های اتصال دائم است که عموماً بر روی فلزات ظریف و با حرارت پذیری سریع انجام شده و مورد استفاده دارد. در این متد، جسم پیوند دهنده (عموماً لحیم) با یک عنصر حرارتی و ماده ی تمپر کننده ی قبلی اتصال مناسبی را بین دو فلز ایجاد می کند.

آلومینیومی و آلیاژهای آن در زمره ی بهترین مواد مهندسی قابل لحیم کاری هستند، لحیم کاری مورد استفاده ی وسیعی در اتصال ترکیبات آلومینیومی، با عملکردهای گوناگون، مثل لوله کشی، سخت افزار، هوافضا، رادیاتور انواع خودروها و مدار چاپی دارد.

 

در این حال، استفاده کننده می تواند برای کلیه ی حالات – بجز اتصال های در اندازه ی بزرگ - به بازدهی این روش اعتماد کند. لحیم کاری پروسه ای سودمند و ویژه برای اتصال هادی های الکتریکی است. جداول 3 تا 7 ، جنبه های مختلف لیحم کاری را در بر می گیرند. 

 

    رسوب - سختی (Precipitation Hardening)

 استحکام بالا در اغلب آلومینیوم ها و آلیاژهای آن به وسیله ی انجام «کار سرد» قابل تأمین خواهد بود. لیکن برای آلیاژهای معین مس و با مقدار اندک بریلیم، کروم، یا زیرکونیوم و یا نیکل (در ترکیب با سیلیسیم یا فسفر) می توان استحکام بالا و سختی غیر معمول را، با رسوب - سختی نیز به دست آورد. کلیه ی آلیاژهای انواع پروفیل آلومینیومی حاوی سختی رسوبی دارای مشخصه های متالورژیکی مشابه اند، این آلیاژها را می توان در درجه حرارت های بالا عملیات محلولی کرده و کوئنچ کرد و سپس به وسیله ی پیرسختی یا پیرسازی در یک دمای ملایم و زمان (به طور معمول) کمتر از 3 ساعت رسوب - سختی کرد.

 مزیت های اساسی این آلیاژها عبارتند از:

 سفارش مشتری در شرایط محلول سادهی آنیل انجام می شود.

 عملیات حرارتی از نوع رسوب - سختی است که به شیوه ی استاندارد ساده انجام می گیرد. کوئنچ در هوا انجام شده و کنترل بر سیستم خنک کننده لازم نیست، و زمان عملیات نیز بحرانی نیست.

 ترکیبات مختلفی از خواص مثل استحکام، سختی، شکل پذیری، قابلیت هدایت، مقاومت ضربه و عنصر غیر الاستیک (غیر کشسان) خواهد توانست به وسیله ی زمان و درجه حرارت های مختلف سخت سازی (به ویژه الزام های مربوط به تیپ های عملکردی عملیات حرارتی) به دست آید.

آلیاژهای انواع پروفیل آلومینیومی با توانایی پیرسختی (ایجینگ)

هرگاه اجرای عملیات غلتک کاری (Mill) در کار پیوسختی و همچنین ایج سختی آلیاژ، پس از اتمام تولید قطعات، غیر لازم باشد، آلیاژهای انواع پروفیل آلومینیوم با قابلیت پیرسختی در شرایط عملیات محلول و کار سرد استفاده می شوند.

این عملیات بویژه برای سیستم قطعات سگدست، قطعات پایه ی با شکل دهی شدید، و فنرهای فرم مربوط به ماشین های پیچیده، که الزام به حداکثر مقاومت در برابر رهاسازی (Relaxation) در درجه حرارت های بالا را دارند، مناسب است.

آلومینیوم  (Beryllium Coppers)

آلومینیوم های کار شده را می توان در محدوده ی وسیعی از خواص مکانیکی توسعه داد. این امر با کنترل عملیات محلولی، شرایط پیرسازی (ایچ) و مقدار کار سرد آلیاژ (چه آلیاژ نیازمند کار سرد پس از عملیات محلولی یا کار سرد قبل از ایج و یا پس از ایج) امکان پذیر است

مس - بریلیم های ریخته گری عموماً کار سرد نشده هستند و تغییرات مربوط به عملکرد آنها را فقط می توان با عملیات محلولی و شرایط مختلف پیرسختی توسعه داد.

 

 

 

درها و پنجره های آلومینیومی از استحکام بالایی برخوردار بوده و عاری از تعمیر و نگهداری هستند. ساختار آلومینیومی شکاف از استحکام کششی و برشی بالا و مقاومت در برابر تغییر شکل حرارتی برخوردار است. قوی و بادوام است. پروفیل آلومینیومی شکست حرارتی به راحتی توسط اسید و قلیایی مورد حمله قرار نمی گیرد و به راحتی زرد و محو نمی شود و حفظ آن تقریباً غیر ضروری است.

آلومینیوم درب و پنجره های آلومینیوم از رنگ های مختلف ، عملکرد تزئینی. این می تواند به رنگ های مختلف سطوح داخلی و خارجی درها و پنجره ها برسد ، ارجحیت مشتریان را از جلوه رنگ برآورده کند و الزامات طراحی فردی معماران را برآورده سازد. مشخصات آلومینیوم ساده و شیک است. درب های آلومینیومی و پنجره های مصالح ساختمانی سبز. در فرآیند تولید ، درها و پنجره های آلومینیومی از ترمینال نه تنها مواد مضر تولید می شود بلکه همه مواد قابل بازیافت و استفاده مجدد هستند. این یک محوطه ساختمانی سبز و محصولی دوستانه با محیط زیست است. درب و پنجره های آلومینیومی استراحت در اشکال مختلف ، راحت و بادوام باز است. نوع نوسان ، نوع شیب به سمت داخل ، نوع تعلیق بالا ، نوع فشار کشش ، باز مسطح و کج به سمت داخل و نوع مرکب و غیره وجود دارد.از مزایای برجسته درب و پنجره های آلیاژ آلومینیوم پل عایق حرارتی می توان به استحکام بالا ، عایق حرارتی مناسب ، استحکام خوب ، مقاومت در برابر حریق خوب ، فضای روشنایی بزرگ ، مقاومت در برابر خوردگی جوی خوب ، عملکرد عالی بالا ، عمر طولانی و تزئینی خوب اثر درها و پنجره های آلیاژ آلومینیوم با درجه حرارت عالی درجه درجه اول ، اولین انتخاب برای ویندوز های ساختمان بالا است. برای ادامه مطالب کلیک کنید
درب و پنجره های آلومینیومی شکسته. مقاوم در برابر شن و ماسه ، مقاوم در برابر باد. قاب داخلی از مواد توخالی ساخته شده است و مقاومت بسیار خوبی در برابر تغییر شکل فشار باد و ضد لرزش دارد. استحکام هوا این پنجره از هر پنجره آلومینیومی و پلاستیکی بهتر است. می تواند اطمینان حاصل کند که آستانه پنجره داخلی و کف منطقه با باد و ماسه بزرگ عاری از گرد و غبار است.